1　范围
本标准规定了氯乙酸行业行业企业风险分级管控体系建设的基本要求、工作程序和内容、文件管理、分级管控效果和持续改进等内容。
本标准适用于指导氯乙酸行业企业风险分级管控体系的建设。
2　规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB 6441  企业职工伤亡事故分类标准
GB 18218  危险化学品重大危险源辨识
GB/T 13861  生产过程危险和有害因素分类与代码
DB37/T 2882-2016  企业安全生产风险分级管控体系通则
DB37/T 2971-2017  化工企业安全生产风险分级管控体系细则
3　术语与定义
DB37/T 2882-2016界定的术语和定义适用于本文件。
4　基本要求
4.1　成立组织机构
4.1.1　成立领导小组
4.1.1.1　企业应成立由主要负责人、各分管负责人，各职能部门负责人组成的风险分级管控体系领导小组，职责如下：
——组长由企业主要负责人担任，全面负责风险点排查、危险源辨识、风险评价和分级管控工作。审核批准重大风险和较大风险清单管控措施的落实；
——副组长由各分管负责人担任，负责分管范围内的风险点排查、危险源辨识、风险评价和分级管控工作；
——安全、生产、设备、工艺、电气、仪表等各职能部门负责人，负责组织本专业风险点排查、危险源辨识、风险评价和分级管控工作具体开展。
4.1.2　成立工作小组
4.1.2.1　企业各级组织应按照专业分工，分别成立安全、生产、设备、工艺、电气、仪表等工作小组。组长由各级组织分管负责人担任，副组长由专业部门负责人担任，成员由各专业技术人员担任。职责如下：
——安全管理部门是安全生产风险分级管控体系牵头部门，负责组织建立风险分级管控体系相关制度、评价准则、工作程序；
——生产、设备、工艺、电气、仪表等专业部门负责本专业风险点排查、危险源辨识、风险评价和分级管控工作具体实施；
——企业全体员工、承包商和相关人员，应按照工作要求，参与风险点排查、危险源辨识、风险评价和分级管控相关工作。
4.2　实施全员培训
企业应将风险分级管控的培训纳入年度安全培训计划，分层次、分阶段培训，掌握风险点排查、危险源辨识、风险评价、风险分级管控等方法和要求，保留培训记录。
4.2.1　培训内容
培训主要内容包括：
——风险管控体系相关法律、法规、标准、制度；
——危险源辨识和风险评价方法；
——风险管控措施；
——其他风险信息。
4.2.2　培训记录
培训记录包括：
——培训计划；
——培训课件和/或教材影像资料；
——培训签到表；
——培训考核记录；
——其他相关资料。
4.2.3　培训应达到以下目标：
——企业高层管理者应掌握公司级管控风险点，熟悉所负责风险点的重点管控措施，了解公司级管控风险点的管控要求；
——专业部门专业管理人员应掌握公司级管控风险点所在，熟悉本专业需要具体执行和监督执行的管控措施，了解与专业工作紧密相关的风险点控制措施；
——车间管理人员应掌握本车间的公司级和车间级管控风险点信息（包括风险点包含的范围、等级、存在的危险有害因素及其控制措施），了解班组级管控的风险点信息；
——班组长应掌握本班组的风险点信息，了解车间级风险点管控信息；
——岗位员工应掌握本岗位的风险点信息，了解本岗位的风险管控措施。
4.3　编写体系文件
4.3.1　企业应建立安全生产风险分级管控制度，制度中明确目的、职责、范围、工作程序、分析评价方法和准则、具体管控要求、运行考核要求等；其中运行考核要求应明确各级运行考核内容和标准，确定考核频次和组织形式，规范监督检查的方法和程序。应将考核结果与评先争优、物质奖励等有机结合，强化考核的导向和激励作用。企业应编制作业指导书，并形成以下体系文件：
——安全生产风险分级管控制度，确定评价范围、评价准则及风险等级划分；
——风险点台账；
——作业活动清单；
——设备设施清单；
——工作危害分析（JHA）评价记录；
——安全检查表分析（SCL）评价记录；
——风险分级管控清单；
——重大风险管控清单；
——考核管理制度；
——其他有关记录文件。
5　工作程序和内容
5.1　风险点确定
5.1.1　风险点划分原则
企业应首先对设施、部位、场所、区域等风险点进行划分，再对风险点内各类危险源进行识别。对装置风险点的划分，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则。同时要充分考虑本企业的组织结构、职责划分、功能区域等要素。
5.1.2　设施、部位、场所、区域
5.1.2.1　氯乙酸生产企业，一般包括以下装置（罐区）：
——原料储存罐区；
——生产装置；
——液氯罐区；
——公用工程；
——氢站；
——成品仓库。
5.1.2.2　企业应根据实际，全面、合理划分风险点，应涵盖全部设施、部位、场所、区域。各装置列出装置主要设备设施（参见附录C2）。
5.1.3　操作及作业活动
对作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于工艺操作过程风险点的划分可按照氯化工序、加氢反应工序、水解工序、盐酸吸收工序、精馏工序等进行分析。
5.2　风险点排查
5.2.1　企业应组织生产、工艺、技术、设备、电气及仪表等专业人员，全员参与、全方位、全过程对生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面存在的安全风险进行排查，形成包括风险点名称、区域位置、可能导致事故类型、所属单位等内容的基本信息，为下一步进行风险分析做好准备。
5.2.2　风险点排查确定应在初步划分的基础上，按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等，结合企业实际管控层级进行详细的划分,并建立《风险点登记台账》（参照附录C1）。
5.3　危险源辨识分析
5.3.1　危险源辨识方法
5.3.1.1　危险源辨识应以“全员、全过程、全方位、全天候”的原则开展全员参与危险源的辨识，要考虑到生产经营的各生产阶段，各个环节、不同时间点可能出现的不同情况。危险源的辨识要系统和全面，就要根据不同的辨识对象选择合适的方法。
5.3.1.2　危险源辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，建立《作业活动清单》（参照附录C2）及《设备设施清单》（参见附录C3）。
5.3.1.3　宜采用以下几种常用辨识方法：
——对于作业活动，宜选用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识；
——对于设备设施，宜选用安全检查表法（简称SCL）进行辨识；
——对涉及重点监管危险化学品生产装置、重点监管危险化工工艺和危险化学品重大危险源（ “两重点一重大”）的生产储存装置，可采用危险与可操作性分析法（简称HAZOP）进行分析；
——企业也可根据本企业实际，选择有效可行的其他方法，如类比法、事故树分析法进行辨识。企业可根据本企业实际，选择有效可行的其他方法。
5.3.2　辨识范围
应按照DB37/T 2971-2017第5.2.2规定执行。
5.3.3　危险源辨识
5.3.3.1　在进行危险源辨识时，应依据GB/T 13861的规定，对潜在的人、物、环境、管理等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。
示例1：造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。
5.3.3.2　辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。
示例1：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。
5.3.4　事故类别及后果
依据GB 6441事故分类，危险源造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等。
危险源引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。
5.4　风险控制措施
5.4.1　控制措施的选择原则
5.4.1.1　企业在选择风险控制措施时应考虑可行性、安全性、可靠性，重点突出人的因素。应根据行业生产特点分析制定风险控制措施，控制措施应先考虑工程技术措施，然后是管理措施、教育培训措施和个体防护措施，应有对危险源在异常和事故状态下的应急措施。
5.4.1.2　工程技术措施
工程技术措施包括以下内容：
——基于工艺自身的技术要求；
示例1：温度操作上限、滴加速率、投料方式、原料取代等。
——基于过程控制的设备设施；
示例1：工艺参数的检测设施（温度计、压力表等）、报警和人员干预设施（可燃、有毒气体报警联锁）、安全仪表系统、惰性气体保护系统、物理保护（释放系统）、释放后的物理保护（围堰、防火堤等）等工程技术类控制措施。
——基于设备自身检修维护的措施；
示例1：设备自检、润滑要求、检验检测要求等。
——基于对工艺过程以外的操作或作业的工程技术措施，包括：警示标志、动火作业的气体检测，登高作业搭设脚手架，临时用电作业的一机一闸一保护、挂牌上锁的要求，抽堵盲板作业时对设置盲板位置的分析等。
5.4.1.3　管理措施
管理措施包括管理制度、操作规程等文件中的管理要求。
示例1：维护保养的要求、巡检的要求、复查核对的要求、记录的要求、监护的要求、清洁的要求等。
5.4.1.4　培训教育措施
主要包括员工的三级教育、每年的再培训教育，若涉及转岗的要增加转岗的培训，若涉及新产品、新技术、新设备、新工艺要进行专项培训，若涉及特种作业人员或特种设备的应取得相应的资质证书等。
5.4.1.5　个体防护措施
主要指员工个体劳动防护装备，包括防酸服、防毒面罩、防毒口罩、防尘口罩、防护手套、防护眼镜、安全帽、防化服等。
5.4.1.6　应急措施
主要指该危险源发生异常和事故状态下的控制措施。控制措施内容参考该工序或场所的现场处置方案，措施内容要具体而直接，主要是现场员工应采取的紧急措施。
5.4.2　控制措施实施
5.4.2.1　实施前评审
风险控制措施应在实施前针对以下内容进行评审：
——措施的可行性和有效性；
——是否使风险降低至可接受风险；
——是否产生新的危险源或危险有害因素；
——是否已选定最佳的解决方案。
5.4.2.2　通过落实改进和新增控制措施，降低危险有害因素的风险。企业应对改进和新增的控制措施形成整改清单，明确整改要求、负责人和完成时间。
5.4.2.3　通过分级实施隐患排查所涉及到的各项排查内容，确保控制措施达到效果。企业应根据自身组织架构，落实公司、车间、班组、岗位各级管理层级的检查内容。
5.4.2.4　通过定期组织对风险分级管控体系的评审，确保体系的有效运行，风险点受控。
5.5　风险评价
5.5.1　风险评价方法
企业应结合自身的特点选择合适的风险评价的方法，本标准选用LEC法对风险进行定性、定量评价，根据评价结果划分风险等级并填写《工作危害分析评价记录》(参见附录E1)和《安全检查表分析评价记录》(参见附录E2)。
5.5.2　风险评价准则
企业在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面存在的可能性和后果严重程度的影响，并结合自身实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，取值标准尽可能量化，确定适用的风险判定准则，进行风险分析，判定风险等级。风险等级判定应遵循从严从高的原则，具体包括：
——有关安全生产法律、法规；
——设计规范、技术标准；
——本单位的安全管理、技术标准；
——本单位的安全生产方针和目标等；
——相关方的诉求等。
5.6　风险分级管控
5.6.1　管控原则
按DB37/T 2971-2017中5.5.1规定执行。
5.6.2　确定风险等级
按DB37/T 2971-2017中5.5.2规定执行。
5.6.3　确定重大风险
企业根据风险评价结果判定为重大风险的情况外，属于以下情形之一的，直接判定为重大风险：
——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；
——发生过死亡、重伤、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的；
——根据GB 18218评估为重大危险源的储存场所；
——运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场10人及以上的；
——涉及重点监管危险化工工艺的，如氯化工艺、氢化工艺；
——建设项目试生产和化工装置开停车；
——一级以上动火作业、受限空间作业、Ⅳ级高处作业、、一级吊装作业等。
5.6.4　确定较大风险
企业根据风险评价结果确定为较大风险的情况外，属于以下情况之一的，直接确定为较大风险：
——二级用火作业、Ⅲ级高处作业；
——涉及可燃有毒介质的盲板抽堵作业；
5.6.5　对5.6.3条及5.6.4条中列为重大风险和较大风险的风险点，且经风险评价为低于B级\2级（包括B级\2级）的，企业可继续作业，但应将其管控层级设为最高层级，并保证现有管控措施落实到位。
5.6.6　风险分级管控实施
5.6.6.1　企业完成风险评价分级后，按照风险等级对照表（表1）规定的对应原则，划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标识，实施分级管控。
表1　风险等级对照表
判定方法 管控级别
 重大风险 较大风险 一般风险 低风险 低风险
采用LEC法或采用LS法 A级或1级 B级或2级 C级或3级 D级或4级 E级或5级
风险色度 红色 橙色 黄色 蓝色 蓝色
5.6.6.2　风险分级管控要求
a) 风险分级管控是根据风险点等级的划分，针对不同等级的风险实施不同层级的管控，从而使控制措施得到有效的执行，上级负责管控的风险，下级应同时负责管控，逐级落实具体措施；
b) 企业应结合自身的机构设置，合理确定风险的管控层级。通常可分为四个级别进行管控：
1) 重大风险由公司级管控即实施公司、车间、班组、岗位四级管控；
2) 较大风险由车间级管控即实施车间、班组、岗位三级管控；
3) 般风险由班组级管控即实施班组、岗位二级管控；
4) 低风险由岗位管控即实施岗位一级管控。
5.6.7　编制风险分级管控清单
企业应在每一轮风险辨识和评价后，编制包括全部风险点的各类风险信息的风险分级管控清单（参见附录F）和重大风险点管控清单（参见附录B），并及时更新。
5.6.8　风险告知
5.6.8.1　企业应将风险点的信息在生产区域的显著位置进行公示，公司级公示重大风险（A级/1级）的内容包括风险点名称、位置、风险点等级、可能导致的后果、管控措施、管控层级、负责单位等；
5.6.8.2　车间级在本单位区域显著位置公示本单位（A级/1级、B级/2级、C级/3级）风险点名称、位置、风险点等级、可能导致的后果、管控措施、管控层级、负责人。
5.6.8.3　班组要将风险分析、评价的结果及控制措施对员工进行告知。告知可采取学习手册、展板等形式，告知内容包含岗位的危险源，可能产生的后果，相应的控制措施及风险等级等。
6　成果与应用
6.1　档案记录
企业应完整保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括风险管控制度、风险点登记台账、危险源辨识与风险评价记录，以及风险分级管控清单等内容的文件化成果；涉及重大及较大风险点（A级/1级、B级/2级）时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。
6.2　风险信息应用
企业应结合风险评价的结果将制定的风险控制措施告知内部员工和相关方。对企业内员工应进行风险分析结果记录和管控措施的培训，掌握本岗位的风险点包含危险源的风险等级、可能产生的后果、相应的管控措施、责任部门、责任人等信息；对相关方的培训应包括风险点位置、风险等级和管控措施等。
7　分级管控的效果
通过风险分级管控体系建设，企业应至少在以下方面有所改进：
——每一轮风险辨识和评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性；
——完善重大风险场所、部位的警示标识；
——涉及重大风险点的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；
——员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，对危险源的控制措施能够得到更加有效的实施，安全技能和应急处置能力进一步提高；
——保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；
——根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。
8　持续改进
8.1　评审
企业应每1-3年对风险分级管控体系进行一次系统性评审或更新，同时结合标准化进行自评：
——变更风险管控。企业应及时对变更事项，新改扩项目在活动发生前或装置运行前进行危险源的辨识和风险评价，确定风险点等级；
——企业应根据自身组织特点，对安全生产风险分级管理体系进行维护。
8.2　更新
企业应主动根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，及时更新风险信息：
——法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；
——发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；
——组织机构发生重大调整；
——补充新辨识出的危险源评价；
——风险程度变化后，需要对风险控制措施调整。
8.3　沟通
企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。

附　录　A
（资料性附录）
风险分级管控体系运行管理考核办法
为确保公司各级组织、各级人员能够落实风险分级管控的相关要求，使公司安全管理体系建设真正做到以风险管控为基础，关口前移，预防为主，有效减少事故发生。
1  适用范围
本公司范围内风险分级管控运行考核
2  基本要求
2.1  未以正式文件明确建立风险分级管控体系组织机构的，给予相应金额的处罚。
2.2  风险分级管控体系组织机构的组成人员不全面、职责不明确、履职不到位的，给予相应金额的处罚。
2.3  未制定风险分级管控体系相关培训计划，计划不具体的的，给予相应金额的处罚。
2.4  培训记录或档案不详实，无签到表，无教材或课件、教师等相关记录的的，给予相应金额的处罚。
2.5  未对全员进行风险分级管控体系建设培训的，给予相应金额的处罚。
2.6  考核奖惩制度未有效落实的的，给予相应金额的处罚。
3  风险评价
3.1  未建立作业活动清单，清单未涵盖主要作业活动的，给予相应金额的处罚。
3.2  未建立设备设施清单，清单未涵盖主要设备、设施的，给予相应金额的处罚。
3.3  未针对作业活动清单逐个进行危险源辨识、分析，作业活动危险源辨识、分析不具体、不全面的，给予相应金额的处罚。
3.4  未针对设备设施清单逐个进行危险源辨识、分析，设备设施危险源辨识、分析不具体、不全面的，给予相应金额的处罚。
4  风险控制措施
4.1  评价人员不熟悉评价准则或者风险评价取值不合理、评价级别不准确的，给予相应金额的处罚。
4.2  控制措施与实际不符、可操作性较差、未得到有效落实或遗漏的，给予相应金额的处罚。
4.3  岗位人员未掌握自身岗位相关控制措施的，给予相应金额的处罚。
5  风险告知
5.1  未采取有效方式告知风险的，给予相应金额的处罚。
5.2  对存在重大安全风险的工作场所和区域，未设置明显的警示标志的，给予相应金额的处罚。
5.3  岗位人员或相关方人员不熟悉相关风险信息的，给予相应金额的处罚。
6  持续改进
6.1  未按要求每年进行一次风险分级管控体系运行情况评审的，给予相应金额的处罚。
6.2  未适时、及时对变更过程的风险进行危险源辨识、风险评价的，给予相应金额的处罚。
6.3  未及时更新风险管控清单、或控制措施实效性不强的，给予相应金额的处罚。
6.4  重大风险信息更新后未及时对从业人员进行告知的，给予相应金额的处罚。